FLX Dry dvoupolohový vysokorychlostní laminátový stroj

Co se týče výrobní technologie, jakou pokročilou technologii zpracování a montážní technologii používá vysokorychlostní laminátový stroj FLX Dry k dosažení efektivního přepínání a přesné laminace dvojitých stanic? ​

V oblasti přesné výroby moderní průmyslové výroby, FLX Dry dvoupolohový vysokorychlostní laminátový stroj se stal nepostradatelným základním vybavením výrobních linek mnoha průmyslových odvětví se svými pozoruhodnými vlastnostmi vysokou účinností a přesností. Stabilní výkon jeho vynikajícího výkonu závisí na řadě pokročilých a komplexních technologií zpracování a montážních procesů. Tyto procesy jsou jako ozubená kola přesných přístrojů, která jsou vzájemně propojena a řídí efektivní provoz zařízení. ​
Z hlediska technologie zpracování je použití vysoce přesných zpracovatelských zařízení nepochybně klíčem k položení základů pro výkon zařízení. Japonské horizontální obráběcí centrum MAZAK-600 představené společností Huitong Packaging Machinery má výkonnou pětiosou spojovací schopnost. Při zpracování klíčových součástí převodového systému laminovacího stroje, jako jsou vysoce přesná spirálová ozubená kola, mohou dokončit mnohostranné zpracování pomocí jednoho upnutí. Jeho přesnost polohování na úrovni mikronů zajišťuje přesnost tvaru zubu ozubeného kola, takže chyba převodu při záběru ozubeného kola je extrémně malá, což snižuje ztrátu energie a vibrace během přenosu výkonu. Tchajwanské vysoce přesné obráběcí centrum YAWEI 3016 s vysoceu mechanickou strukturou a systémem CNC prokázalo vynikající výkon při obrábění dílů hřídele. U převodového hřídele v laminovacím stroji, který musí odelat vysokému točivému momentu, může obráběcí centrum řídit válcovou chybu hřídele na mikronové úrovni pomocí technologie přesného soustružení a drsnosti povrchu může dosáhnout zrcadlového efektu, což snižuje koeficient tření mezi hřídelí a ložiskem, zajišťuje hladkost procesu převodu a poskytuje pevnou hardwarovou podporu pro rychlou a stabilní stanici. ​
Přidání německého laserového řezacího centra TRUMPF přineslo revoluční průlom ve zpracování složitých částí laminovacího stroje. Při výrobě rámové konstrukce laminovacího stroje je často nutné provádět speciální tvarové řezání na vysokopevnostních nerezových deskách. způsob řezání je nejen neefektivní, ale také typický pro deformaci materiálu vlivem vysokých teplot, což má vliv na následnou přesnost montáže. Technologie řezání laserem s vysokou hustotou energií dokáže materiál roztavit během okamžiku, s velmi malou šířkou řezu a úzkou tepelně ovlivněnou zónou. Hrana řezané desky je plochá a hladká a není nutné žádné sekundární zpracování. U dílů, jako je montážní deska vodicí lišta laminovacího stroje, které se pohybují extrémně vysokou přesností, může řezání laserem řídit rozměrovou chybu v rozmezí ±0,05 mm, což zajišťuje, že přímo vodicí lišta po instalaci dosáhne standardu mikronů, takže dvojitá stanice může udržovat extrémně vysokou přesnost při a přepínání podél vodicí lišty, což zabraňuje chybám laminování způsobené strukturálními odchylkami. ​
Společnost Huitong Packaging Machinery, která vstupuje do procesu montáže, zavedla soubor přísných a vědeckých standardizovaných procesů. Před montáží hraje důležitou roli „strážce kvality“ trojrozměrný souřadnicový měřicí přístroj Swiss Hexagon (091508). Detektor může provádět všestranné měření dílů v trojrozměrném prostoru a rychle získat geometrické rozměry, tvarové a polohové tolerance a další údaje dílů pomocí kontaktních nebo bezkontaktních měřicích sond. Vezmeme-li jako příklad laminovací válec laminovacího stroje, jeho válcovitost, souosost a další indikátory přímo ovlivňující rovnoměrnost tlaku během procesu laminování. Třísouřadnický měřicí stroj bude měřit laminovací válec na více bodech. Pokud válcová odchylka polohy překročí 0,01 mm, součástka bude vrácena k opravě, dokud nebude plněna splněna konstrukční požadavky, zajistí kvalitu montáže od zdrojů a vytvoří podmínky pro přesné laminování. ​
Montáž duální stanice využívá vysoce inovativní modulární montážní technologii. Tato technologie rozebírá systém se dvěma nezávislými stanicemi na více modulů s nezávislými funkcemi, jako je hlavní modulační modul pro napájení stanice, laminovací modul pro výkonné laminovací operace a modul spínacího mechanismu v reálném rychlém spojení dvou stanic. Každý je sestaven a odladěn ve vyhrazených čistých montážích, která je vybavena profesionálním systémem kontroly prostředí s vysokým výskytem vlhkosti, aby se objevily chyby při montáži způsobenými faktory prostředí. Při sestavování modulu pohonu technik přesně vyrovná spojení mezi servomotorem a reduktorem a použije laserový seřizovací nástroj k detekci koaxiality. Chyba je kontrolována v rozmezí 0,02 mm, aby byla zajištěna vysoká účinnost přenosu energie. Při montáži modulu spínacího mechanismu je použit způsob přenosu kombinující lineární motor a vysoce přesný kuličkový šroub. Během procesu montáže je chyba stoupání šroubu kalibrována po částech, aby bylo zajištěno, že duplexní stanice může během procesu přepínání dosáhnout odezvy na úrovni milisekund a opakovatelnosti polohování dosahuje ±0,01 mm. Poté, co je každý modul sestaven a odladěn, je integrován jako celek. Tento modulární způsob montáže výrazně nejen zkracuje montážní cyklus, ale také zajišťuje a zefektivňuje pozdější údržbu zařízení. Jakmile modul selže, lze ji rychle rozebrat a vyměnit, aby se zkrátily prostoje. ​
Použití technologie inteligentní detekce a kalibrace v procesu montáže výrazně přispělo ke zlepšení výkonu zařízení. Po dokončení počáteční montáže duplexní stanice začnou spolupracovat různá senzory rozmístěná v hlavních částech zařízení. Senzor posunutí monitoruje trajektorii stanice pohybu v čase, tlakový senzor v reálném čase sbírá údaje o tlaku během procesu snímání a vizuální senzor identifikuje polohu a polohu spojovacího materiálu. Data shromážděná tato senzory budou přenášena do řídicího systému zařízení v reálném čase a řídicí systém využívá pokročilé algoritmy k analýze a zpracování dat. Pokud se zjistí, že se trajektorie pohybu určité stanice během procesu přepínání odchyluje od přednastavené dráhy o více než 0,03 mm, řídicí systém okamžitě vydá příkaz ke korekci pohybu stanice jemným doladěním rychlosti a směru servomotoru. Práce bude simulována během zkušebního provozu zařízení simulována řada skutečných výrobních podmínek, jako jsou různé tloušťky materiálu, různé rychlosti lepení atd., aby se komplexně testoval a optimalizoval výkon duálních stanic, aby bylo zajištěno, že po oficiálním uvedení zařízení do výroby může vždy udržovat stabilní výkon účinného spínání a přesného lepení za různých složitých podmínek.